· مکینیکل رویہ
غیر محفوظ ڈھانچہ PM حصوں کی وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والی خصوصیات میں سے ایک ہے۔ PM حصوں کی زیادہ تر خصوصیات، بشمول مشینی صلاحیت، نہ صرف ان کی کھوٹ کیمسٹری سے متعلق ہیں، بلکہ غیر محفوظ ساخت کی porosity سے بھی متعلق ہیں۔ بہت سے ساختی پرزوں میں 15 فیصد سے 20 فیصد تک زیادہ پوروسیٹی ہوتی ہے، اور فلٹر ڈیوائسز کے طور پر استعمال ہونے والے پرزوں کی پورسٹی 50 فیصد تک زیادہ ہو سکتی ہے۔ جب کہ جعلی یا HIP (تھرمل آئن ڈائی کاسٹنگ) حصوں میں 1 فیصد یا اس سے کم کی پورسٹی ہوتی ہے۔ HIP میٹریل آٹوموبائلز اور ہوائی جہازوں میں ایپلی کیشنز کے لیے موزوں ہیں کیونکہ وہ اعلیٰ طاقت کی سطح حاصل کر سکتے ہیں۔
کثافت میں اضافے کے ساتھ PM مواد کی تناؤ کی طاقت، سختی اور لمبا ہونا بڑھے گا، لیکن چونکہ ٹول ٹپ پر PM میٹریل پورسٹی کا نقصان دہ اثر کم ہو جاتا ہے، اس کے بجائے اس کی مشینی صلاحیت بہتر ہوتی ہے۔ مواد کی پورسٹی میں اضافہ اس حصے کی آواز کی موصلیت کی خصوصیات کو بہتر بناتا ہے، اور PM حصوں میں معیاری پرزوں میں عام ڈیمپنگ اوسلیشنز کو کم کیا جاتا ہے، جو مشین ٹولز، ایئر کنڈیشنگ بلو پائپ اور ایئر ٹولز کے لیے اہم ہے۔ اس کے علاوہ، خود کو چکنا کرنے والے گیئرز کے لیے بھی اعلی پوروسیٹی ضروری ہے۔
· پروسیسنگ مشکلات
اگرچہ PM حصوں کو صرف تھوڑی مقدار میں مشیننگ کی ضرورت ہوتی ہے، لیکن PM حصوں کو مشین بنانا انتہائی مشکل ہے، جو بنیادی طور پر PM مواد کی غیر محفوظ ساخت کی وجہ سے ہوتا ہے، جس سے ٹول کی سروس لائف کم ہو جاتی ہے۔
Porosity کٹنگ کنارے کی خوردبین تھکاوٹ کا سبب بنتی ہے۔ ٹول ٹپ مسلسل متاثر ہوتا ہے کیونکہ ٹول سوراخ سے ٹھوس ذرات کی طرف جاتا ہے۔ مسلسل چھوٹے اثرات کاٹنے والے کنارے پر چھوٹی دراڑوں کا سبب بن سکتے ہیں، اور یہ تھکاوٹ والی دراڑیں کٹنگ ایج مائیکرو چپس تک بڑھ جاتی ہیں۔ یہ چپنگ عام طور پر بہت چھوٹی ہوتی ہے اور عام طور پر خود کو عام کھرچنے والے لباس کے طور پر ظاہر کرتی ہے۔
Porosity PM حصوں کی تھرمل چالکتا کو بھی کم کرتی ہے۔ کاٹنے کے دوران آلے کے کٹنگ کنارے پر درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے اور یہ گڑھے کے ٹوٹنے اور خرابی کا سبب بن سکتا ہے۔ باہم جڑا ہوا غیر محفوظ ڈھانچہ کاٹنے والی جگہ سے سیال کو نکالنے کا راستہ فراہم کرتا ہے اور یہ تھرمل کریکنگ یا خرابی کا سبب بن سکتا ہے، جو خاص طور پر ڈرلنگ میں شدید ہوتا ہے۔
موروثی غیر محفوظ ساخت کی وجہ سے بڑھتی ہوئی سطح کا رقبہ بھی گرمی کے علاج کے دوران آکسیکرن اور/یا کاربنائزیشن کی اجازت دیتا ہے، اور یہ آکسائیڈز اور کاربائیڈز بہت سخت اور لباس مزاحم ہیں۔
چھیدوں کے وجود کی وجہ سے، سختی کی قدر ایک چھوٹے سے علاقے میں بھی اتار چڑھاؤ آتی ہے۔ یہاں تک کہ اگر ماپا گیا میکرو سختی HRC20~35 ہے، تو اجزاء کے حصوں کی ذرات کی سختی HRC60 جتنی زیادہ ہوگی، اور یہ سخت ذرات شدید اور تیز دھار پہننے کا سبب بنیں گے۔
گرمی کے علاج کے بعد PM کے بہت سے حصے سخت اور مضبوط ہوتے ہیں۔ سنٹرنگ اور ہیٹ ٹریٹمنٹ کی تکنیکوں کے ساتھ ساتھ استعمال ہونے والی گیسیں PM حصوں میں سخت اور پہننے سے بچنے والے آکسائیڈز اور/یا کاربائیڈز پر مشتمل ہو سکتی ہیں۔
حصوں میں شمولیت کی موجودگی بھی نقصان دہ ہے۔ مشینی کے دوران، ان ذرات کو سطح سے اوپر کھینچ لیا جاتا ہے، جو آلے کے سامنے سے گزرتے ہی اس حصے کی سطح پر ایک خراش یا خراش پیدا کرتا ہے۔ یہ شمولیت عام طور پر بڑے ہوتے ہیں اور حصے کی سطح پر نظر آنے والے سوراخ چھوڑ دیتے ہیں۔ اس کے علاوہ، ناہموار کاربن کا مواد کام کی اہلیت میں تضادات کا باعث بنتا ہے۔ مثال کے طور پر، FC0208 مرکب میں کاربن مواد 0.6 فیصد سے 0.9 فیصد ہے، اور مواد میں کاربن مواد 0.9 ہے فیصد نسبتاً مشکل ہے اور اس میں آلے کی زندگی کم ہے۔ 0.6 فیصد کاربن مواد کے ساتھ مواد کاٹتے ہوئے، ٹول زیادہ سروس لائف حاصل کر سکتا ہے۔